基层反映化工企业粗放管理为安全事故“埋雷”亟待重视

  化学品大多易燃易爆、化工装置庞大复杂，导致化工企业一旦发生安全事故，将会造成严重的社会危害，因此国家有关部门对化工企业的安全管理一直处于顶格状态，然而在现实中，不少化工企业却存在着违规疏忽、管理粗放的行为，为安全事故“埋雷”亟待重视。

  一是人工作业不规范。化工是连续作业过程，需要精确操作，应通过现代化的控制手段确保流程的稳定可控。人工操作越频繁，出现误操作的概率也越高，所以人工应该重在“管异常”，而非“管正常”。在现实中，一些中小型企业多采用间歇性生产工艺，自动化水平低，安全生产投入不足，安全隐患大，如甘肃白银新大孚科技化工有限公司是一家生产选矿药剂的企业，主体设备购于20世纪90年代，设备整体老旧，加料、温控、包装等过程均需人工操作，企业实行4班2倒工作制，员工老龄化严重，最年轻员工超过40岁。

  二是特殊作业风险突出。为了保障设备的周期稳定运行，对设备进行定期检修是化工企业不可缺少的环节，然而不规范的操作，却让这些特殊作业时期成为事故高发期。如某厂凉水塔着火事故，因凉水塔支撑长期使用腐蚀，利用停车检修的机会更换，在更换过程中（用气割碳钢管），产生的火花落入凉水塔填料（聚丙烯材质），造成凉水塔起火，整个凉水塔报废。此外，检修人员对生产环境相对陌生，进场前，对其进行物料特性、现场环境、应急处置等方面的培训十分必要，但是不少企业甚至没有做到提前提醒告知，导致安全事故频发。

  三是非生产阶段疏忽大意。确保化工企业安全生产的关键在于生产、操作、运输各项流程严格按照规范进行，生产阶段是最易出事故的阶段，企业对此环节往往谨慎规范，但是储存、运输、废料处理等环节的危险性却很容易被忽视，一旦发生问题，就会层层失手，引发连锁反应。如一些化工原料容易被企业当作“死物”，储存环境和摆放要求不符合规范，一旦发生事故，违规堆放的化工原料就成了“放大器”，导致次生事故。此外，当前我国化工企业的工业固废处理技术和规范还跟不上，处理能力有限，主要采取焚烧或填埋的方式，衍生出跨地区处理的问题，导致环境风险。