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电焊工技师业绩总结

时间:2024-11-17 12:12:58
电焊工技师业绩总结(全文共2867字)

电焊工技师业绩总结

1994年6月我在中铁三局五公司建安公司参加工作。上班第一天领导就安排我学习电焊。在工作中不怕苦不怕累,努力的学习师傅传授的工作经验。两年后,成功出徒,在队里自己可以撑起一边,好多焊接的工作交给我处理,在工作中兢兢业业、一丝不苟,因为电焊工是一门技术工种,焊接时千万不能马虎大意,如果焊接的配件、成品不够牢固,将会酿成不可挽回的损失和后果。因为在焊接过程中经常有夹渣情况出现,是由于熔池冷却过程中非金属物质如焊条药皮中某些高熔点组分、金属氧化物等来不及浮出熔池表面而残留在焊缝金属中引起的。其危害是影响了焊缝金属的致密性及连贯性,易引起应力集中。我在焊接前严格清理母材坡口及附近的油污、氧化皮等,多层焊接时彻底清理前一道焊缝流下的熔浓。焊接时选择适当的焊接参数,运条稳定,注意观察熔池,防止焊缝金属冷却过快。效果良好,保证施工顺利进行,并受到领导的表扬。

1998年10月,单位在介休鸿运焦化厂施工。由于工期短,工作量又多,很多机械设备需要人去维修。那时我是维修班班长,每天除了正常工作外,晚上还要经常去现场工地检查一下车辆使用情况。工地有一台16吨吊车因为所要吊的锅炉太重,而且距离所要安装的位置有点远,吊车司机又太年轻,没有经验,所以把吊车的大臂给折了。为了及时修复,单位领导跟厂家进行了沟通,厂家也派专人过来,答复是把大臂拉回厂里,来回费用单位出,并确定费用为三万七千元。来回就得两个月的时间。当时施工特别紧张,就是肯花钱但时间不允许。当时领导着急了,问我该怎么办,能否修好。我到现场看了一下实际情况:三节大臂中第二节根部上下左右严重变形。但觉得应该能校正过来。我认真对着吊车大臂仔细想想:我有责任承担起这份任务,并且自己干过几年钳工,有一定的基础,应该没有问题。之后我多方面打听大臂用什么材料加工的,后来单位机械主管在杂志上查到了,是锰钢钢板,这下心中有了把掌。领导听完我的想法后,很高兴,并且说:“大胆干,有问题我承担。”听了领导的话自然更加高兴,也深知责任重。在待料的这段时间内,我反复思考,制定了处理方案。当材料进来后,就开始对大臂进行校正。第一步,在一处较平整的地方,平行摆放并用线绳平行尺把四根钢轨调到误差为±1MM内平面内,然后把变形大臂放到一张厚20MM钢板上进行切割,把大臂两侧面损坏处割掉,之后自制些校正小架,用千斤顶、大锤等整型。那时天气十分炎热,汗水湿了衣裤,脸上挂满汗水。那时我用极大热情,良好的心态投入着,仅用一天的时间上下面调直调平。第二步,把上下调好大臂平放到四根钢轨上,再对大臂两侧割掉处用气割造型,形成两个内角约60度角的平行四边形,大小一样,然后照着大臂方孔样在锰钢钢板上割出方孔,大小合适的两块板。之后,用手砂轮把方孔边打磨干净,然后把两板分别点焊在两方孔上,再采用立焊用506φ3.2焊条有续分段交叉焊接,焊接长度不超过6CM。目的是减少热量,防止变形。第三步,根据板的形状,在大臂上方割两个15X15CM的方孔,目的是为了用锰板条在臂内加固,然后再把方孔封死焊住。再用一块更大的钢板在上面四周焊满。底部同样用板焊牢。最后用角磨机把外部表面处理一下,喷漆,整修完成。使用之后,领导非常满意。凭着此次的突出表现,单位评我为“先进个人”的荣誉称号。

 2000年5月单位派我去郑州技校学习了三个月,在校期间,我掌握了很多焊接方面的知识。回到公司之后,我们经常焊接钢筋。由于以前不注意焊接缺陷的问题,不知道焊接缺陷对工程的危害性。后来,我根据在郑铁技校学到的知识,就写了一些这方面的知识。焊接裂纹是常见的焊接缺陷,在建筑工程的钢材焊接中常出现的裂纹主要是热裂纹和冷裂纹。结晶裂纹是最常见的热裂纹,在金属凝固过程中出现,主要出现在焊缝中,少数出现在热影响区。结晶裂纹的产生是由于焊缝中含有较多的S,P等杂质,在焊缝金属凝固过程中形成了一些低熔点的结晶,然后在结晶界形成液态薄膜。这些液态薄膜成为焊缝中的薄弱环节,在焊接应力的作用下便开裂而形成结晶裂纹。在冷裂纹中最常见的是延迟裂纹。在低、中合金钢的热影响区或焊缝中,当焊接后一段时间内,可能出现各种11态的延迟裂纹。有的出现在接头表面,有的出现在接头内部。焊缝延迟裂纹的出现,是有以下3种因素共同作用的结果。第一,母材淬硬现象:母材的碳当量越高其淬硬倾向越大,延迟裂纹敏感性就越大。另外,接头冷却速度对母材淬硬倾向也有较大影响,随着母材淬硬倾向的增加容易形成脆性马氏体。马氏体又会使热影响区最高硬度相应增加,从而使延迟裂纹敏感性增大。第二,扩散氢的含量:焊缝中含氢量越高,延迟裂纹敏感性越大。当接头中扩散氢含量高于其临界扩散氢含量时,便出现延迟裂纹。第三,焊接残余应力:焊接接头主要存在热应力、相变应力和约束应力。板厚度越大,约束越强,残余应力也越高。焊接应力是引起应力腐蚀断裂的原因之一。

2010年4月,我调入中铁三局五公司机械厂工作,主要工作就是制作模板和挂篮。有些人为了赶进度,焊接时经常出现咬边的情况。咬边主要是由于焊接电流过大、电弧拉长或者运条不稳引起的。咬边最大的危害是损伤了母材,使母材有效截面减小,也会引起应力集中。所以焊接时调整好电流,电流不宜过大,且控制弧氏,尽量用短弧焊接,运条时手要稳,焊接速度不宜过快,应使熔化的焊缝金属填满焊接坡口边缘。因为经验原因,我所带的徒弟在我的教导之下,将影响质量的不安定因素扼杀在萌芽口中,为我们项目所建工程做出应有的质量及安全保障。

2010年11月,由于工作需要,我被派往杭长工地。最先是别人下料,后来工作量增大,领导要求加快下料,不能影响工期,然后让我负责下料。刚开始,我按照技术交底下料,后来发现这样下料不仅供不上一道,而且钢材浪费太大。我就把图纸拿过来,自己边看边下,合理排料,这样切割工作量减少了,工作效益提高了,同时,也降低了损耗。最后,我为单位节省下三张钢板。通过这件事后,我认识到下料工序的重要性,下料工作也得多动脑,怎样下法既能省料又能减少工作量。

2011年5月,我开始接触CO2气体保护焊。为了更好的掌握气保焊的焊接技术,我一边虚心向老师付请教,一边在网上学习气保焊的知识。经过一个月的学习和摸索,我就能自如进行气保焊全位置焊接。由于工作需要,2012年8月单位派我去苛瓦工地焊接箱形跨线钢梁,由于那里在火车站内工作,施工面很小,而且很脏。每段钢梁长近30米,重约60吨,不好干活。当时没有几个人能用CO2气体保护焊,只能焊接平焊和角焊。为了保证质量,领导让把钢梁放平后再焊。由于钢梁长而重,翻一次面都需要租两台100吨吊车,有时候吊车还租不到。后来我向领导提出用CO2气体保护焊向下立焊的方法焊接隔板,领导让我先焊一个试试。经过技术人员的探伤和外观检查,完全能够达到设计要求。然后我把剩下的CO2气体保护焊机的电流、电压、送丝速度都调整了,告诉他们如何焊,后来他们都能焊了,而且焊接都合格。这样不仅提高了焊接速度,而且也节省了租吊车的费用。领导不仅表扬了我还对我进行了嘉奖,这是对我工作的肯定。

2013年5月,我来到郑徐工地。我们承担承台模板改制及挂篮改制工作。由协作单位加工的墩身模板出现较严重的质量问题:法兰孔位置不对,错台,缝隙大等,领导很不满意,于是安排我们3个人去试拼模板,处理质量问题。但模板试拼是高空作业,需要在空中有个安全作业平台。后来,我根据以往的经验并结合现场模板实际情况,制作了几十个小牛腿托架,安装在模板背带上,在上面铺木板,这样既安全又轻便。解决了高空作业的安全问题,受到领导表扬,经过十多天的努力,把模板所有质量问题按照项目部要求都处理好了,达到验收标准。

在公司近几年的磨练中我一直勤劳肯干,焊接质量稳定、优良,得到了本单位领导的好评。今后我将不断地进取,不仅干好自己的本职工作,而且要做好传、帮、带工作,充分发挥自己的才智,为企业多作贡献,使企业的焊接水平得到进一步的提高。

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